Prozesstechnologie

Kontinuierliche Investitionen garantieren mehr Genauigkeit und bessere Qualität

Wir investieren in fortschrittliche Anlagen und Ausrüstungen und sind in der Lage, Altmetall effizient zu verarbeiten und Endprodukte mit höchster Qualität herzustellen. Dies ermöglicht uns außerdem, bei maximaler Leistung und minimalen Emissionen zu arbeiten. Wir sind aktiv an wegweisenden Projekten interessiert, um den Status eines „Null-Abfall“ – Unternehmens zu erreichen und mehr Energie zu erzeugen, als wir tatsächlich benötigen.

Prozesstechnologie

Wir verdichten unsere Materialien mit Hilfe von Ballenpressen und Scheren, um die Transportleistung zu verbessern und bereiten Materialien für Öfen oder Gießereien auf.

  • Ballenpressen - Im Einsatz sind verschiedene Typen mobiler und stationärer Hydraulik-Ballenpressen. Unsere mobilen Fahrzeug-Ballenpressen haben die Größe eines standardmäßigen Fahrzeugs und sind in wenigen Minuten einsatzbereit. Sie sind in der Lage, in ca. 50 Sekunden ein Fahrzeug zu pressen. Darüber hinaus arbeiten wir mit stationären HRB-Ballenpressen, die normalerweise im Einsatz sind, um leichtere Materialien, Zinndosen und Aluminium zu pressen. Die Ballenpressen für Nichteisenmetalle haben unterschiedliche Größen. Die kleineren von ihnen arbeiten mit manueller Zuführung, bei den mittleren Größen handelt es sich um hochverdichtende Maschinen. Die Ballenpressen für Eisenmetalle arbeiten mit extrem hohen Druck, um Alteisen in hochverdichtete Ballen für Gießereien zu pressen.

  • Scheren – Zu den hydraulischen Scheren gehören Vorverdichtungsscheren, die vorverdichtetes Altmaterial in eine Ladebox pressen, bevor das Material auf die von Stahlwerken und Gießereien gewünschte Länge geschnitten wird. Unsere mobilen (Vorverdichtungs-)Scheren mit einer Schnittkraft von bis zu 800 Tonnen werden in ein Werk transportiert und sind dort innerhalb weniger Minuten nach Ankunft einsatzbereit. Unsere stationären (Vorverdichtungs-) Scheren haben eine Schneidkraft bis zu 2000 t und können über 70 t pro Stunde verarbeiten. Die Zusatzgeräte der hydraulischen Scheren werden über einen Mobilkran gesteuert und haben eine Schnittkraft von bis zu 2500 Tonnen auf einer Schere.

Altfahrzeugverwertung

Da wir über eine Spezialausrüstung und ein Datenmanagementsystem verfügen, übernehmen wir das professionelle Recycling von Altfahrzeugen. Aus dem Fahrzeug werden Batterie, Räder und gefährliche Teile entfernt, bevor spezielle Trockenlegungseinrichtungen alle Betriebsflüssigkeiten entfernen, so dass möglichst viel vom Altfahrzeug recycelt werden kann. Die Fahrzeuge werden nach der Trockenlegung zerkleinert.

Kühlschränke und elektrische Geräte

EMR betreibt spezielle Anlagen, die Kühlschränke und andere elektrische Ausrüstungen im Einklang mit den gesetzlichen Bestimmungen verarbeiten. Diese Anlagen entfernen die ozonzerstörenden Gase (ODS-Gase) und arbeiten mit Magnetwirbelstrom und Lufttrennungssystemen, so dass möglichst viel Altmetall recycelt werden kann.

Schwerlasthebeanlagen und Verarbeitung von großen Anlagen und Ausrüstungen

EMR ist im Besitz von Schwerlasthebeanlagen mit einer Kapazität von bis zu 120 Tonnen. Wir verfügen ebenfalls über Heberahmen mit einer Kapazität bis zu 35 Tonnen und spezielle Langwiegebrücken, die Lasten bis zu 80 Tonnen genau abwiegen. Wir verarbeiten Lokomotiven, schwere Maschinen, Boiler, Transformatoren, Generatoren, Silos, Tanks, Brückenabschnitte und Portale, um nur einige wenige zu nennen. Nach dem Eintreffen schwerer Lasten zerlegen wir diese mit einem Schneidbrenner in kleinere Teile, bevor diese weiter verarbeitet werden.

Schiffe, Lastkähne und Plattformbrüche

Unsere speziellen Marine-Recyclingzentren sind Experten für Schiffs-, Lastkahn- und Plattformabbrüche und verfügen über riesige Kapazitäten, um diese Art der Transportmittel zu recyceln. EMR hat große Erfahrung auf dem Gebiet der Entsorgung von Handels-, Marine- und Kriegsschiffen sowie Plattformen. Wir entwickeln maßgeschneiderte Serviceleistungen, um spezielle Anforderungen zu erfüllen, die bei der Beurteilung von gefährlichen Materialien, bei der Dekontaminierung, beim Geräterecycling und Datenmanagement gefordert sind.

Kabelgranulierung

Unsere moderne Kabelgranuliertechnologie ist in der Lage, Kupfer, Blei, Stahl und Kunststoff aus nahezu allen Kupferkabelarten wieder zu gewinnen. Nach der Probenahme und Sortierung werden die Kabel zerkleinert oder gestrippt. Das Kabelstrippen wird eingesetzt, um Blei aus der Bleiummantelung der Kupferkabel zu entfernen. Die Zerkleinerung dient dazu, die Größen zu reduzieren und den Stahl aus Panzerkabeln herauszulösen. Anschließend wird die Kabelseele granuliert. Beim Granulierprozess werden Stahl und Kunststoff entfernt. Die Kunststoffreste werden weiter verarbeitet, um restliches Kupfer aus der Granulierung zu extrahieren.

Katalysatoren

With our global partners Techemet we recapture the precious metals rhodium, palladium and platinum contained in catalytic converters. Techemet operates submerged arc furnaces and laboratory sampling facilities. This is a zero waste process, everything is recycled.
Zusammen mit unseren globalen Partnern von Techemet recyceln wir die in Katalysatoren vorhandenen Edelmetalle, wie Rhodium, Palladium und Platin. Techemet betreibt unterirdische Lichtbogenöfen und ein Labor für Probenahmen. Dabei handelt es sich um einen Null-Abfallprozess, da alle Materialien recycelt werden.

Schreddern

Das Zerkleinern von Material auf eine optimale Größe bedeutet, qualitativ hochwertige Produkte zu erzeugen und Materialien wieder zu gewinnen, um sie weiter zu verarbeiten, damit sie nicht verloren gehen. Wir betreiben riesige High-Tech Schredder für Eisen- und Nichteisenmetalle und den Abfall aus elektrischen Geräten. Diese Ausrüstung umfasst einen der weltgrößten Mega-Schredder mit 10.000 PS, der alle fünfzehn Sekunden ein Fahrzeug zerkleinert, dies sind etwa 2000 Fahrzeuge pro Tag.

Modernste Nachzerkleinerung für die Metalltrennung

Nach dem Herauslösen der Metalle mit Hilfe der Zerkleinerung, verbleibt ein Rest, der aus Metallfragmenten, Kunststoff, Schaum, Glas, Zusatzstoffen, Holz, Textilien, Gummi und Wasser besteht. Dieser Rest wird normalerweise auf Deponien entsorgt oder verbrannt, da eine Wiedergewinnung zu kostspielig oder zu kompliziert ist. EMR ist jedoch in der Lage, mit einer eigenen Technologie diese Materialien unter Anwendung verschiedener Methoden zu trennen:

  • Dichtetrennung mit schweren Mitteln – nach der Zerkleinerung wird der Schredderrest durch verschiedene Tanks geleitet, in denen die verschiedenen Materialien, die sich noch in den Resten befinden, nach ihrem Atomgewicht getrennt werden.  Danach wird das Aluminium getrocknet, um nicht zu oxidieren und die Reinheit zu bewahren.
  • Trennung durch Magnetwirbelstromtechnik –
    Die Schredderreste werden über eine Induktionsspule geleitet, die sich am Boden des Separators befindet. Dieses Signal wird dazu verwendet, um die Metallteile zu erkennen und zu lokalisieren und aus dem Materialstrom zu entfernen.
  • Röntgenstrahlen und Farbtrennung –
    Die Schredderreste werden über ein Röntgengerät geleitet, das die verschiedenen Komponenten des Materialstroms scannt und separiert.

Aus diesen Prozessen ergeben sich weitere zurück gewonnene Metalle, Zusatzstoffe, Kunststoffe und brennbare Teilchen, die in Energie umgewandelt werden.

Kunststoffrückgewinnung

Wir übergeben die mit Kunststoff angereicherten Fraktionen an eine Recycling-Anlage, die wir zusammen mit unserem Joint Venture Partner MBA Polymers Inc. entwickelt haben. Diese Anlage gilt als Innovation und ist die modernste Kunststoff-Recyclinganlage in der Welt mit einer Kapazität von 80.000 Tonnen Kunststoff pro Jahr. 

Der konzentrierte Kunststoffstrom wird auf eine einheitliche Größe reduziert und durchläuft dann eine Reihe von Sieben, Klassifizierungsvorrichtungen, Waschlinien, Metallseparatoren und andere Sortiersysteme, die speziell für diesen Prozess entwickelt wurden. Das patentierte System produziert hochreine Kunststoffpellets, hauptsächlich Polypropylen, Polyethylen, Polystyren und Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS). Die Kunststoffklasse des Endprodukts ist von so hoher Qualität, dass sie als direkter Ersatz für Neumaterial betrachtet werden kann.

Diese revolutionäre Technologie bedeutet, dass wir eine Vorreiterrolle in der Metall- und Kunststoffrecycling-Industrie haben und 90 % des erhaltenen Materials recyceln können.

Abfall für die Energieerzeugung

Nachdem wir alle recycelbaren Materialen zurück gewonnen haben, verwenden wir die Reste zur Energieerzeugung. Zu diesem Zweck haben wir ein zweites Joint Venture mit Innovative Environmental Solutions (IES) gegründet, einem Unternehmen, das von unseren Partnern in Chinook geführt wird. Die erste IES-Anlage wird ihre Produktion Ende 2012 aufnehmen.

Mit Hilfe einer patentierten Technologie wird der Abfall einem nicht brennbaren Pyrolyseverfahren unterzogen und in Energie umgewandelt. Dies würde eine signifikante Entwicklung für das Stadium des "Endrecycling" bedeuten, da Abfallreste nicht mehr auf einer Deponie entsorgt sondern zu nachhaltigen Brennstoffen umgewandelt werden, die effizienter sind als Kohle.  Damit ist es möglich, verbleibende Metalle, die zuvor als nicht recycelbar galten, wieder zu verwerten. An diesem Punkt haben wir unser Ziel des Null-Abfalls erreicht und erzeugen mehr Energie, als wir tatsächlich verbrauchen, so dass wir uns als nachhaltig wirtschaftendes Unternehmen bezeichnen dürfen.

Kontinuierliche Investitionen garantieren mehr Genauigkeit und bessere Qualität

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