Unser Weg in die NULL-ABFALL Zukunft

Wir von EMR sind uns der Bedeutung des Recyclings sehr wohl bewusst, denn unsere Ressourcen werden nicht ewig bestehen. Die Entsorgung auf Deponien ist nicht nachhaltig, die Kosten der Entsorgung steigen und die gesetzlichen Auflagen werden strenger und fordern größere Verwertungsquoten.

Nach dem Herauslösen großer Metallanteile verbleibt ein Rest, der aus Metallfragmenten, Kunststoff, Schaum, Glas, Zusatzstoffen, Holz, Textilien, Gummi und Wasser besteht. Dieser Rest wird normalerweise auf einer Deponie entsorgt, da man der Überzeugung ist, dass eine Wiedergewinnung zu teuer oder zu kompliziert ist. Durch die Zusammenarbeit mit den weltbesten Unternehmen und dem Einsatz modernster Technologien, werden wir bald in der Lage sein, die Verwertungsquote auf 99 % zu erhöhen und erheblich mehr „grüne Energie“ mit unseren Prozessen zu generieren, als wir tatsächlich verbrauchen. Damit nimmt EMR eine Vorreiterrolle im Metallrecycling ein und zählt zu den Unternehmen mit dem nachhaltigsten Materialrecycling in der Welt.

Modernste Nachzerkleinerung für die Metalltrennung

Wir haben eigene Technologien entwickelt, um verbleibende Reste aus dem Zerkleinerungsprozess noch weiter trennen zu können. Dadurch gewinnen wir weitere Metalle, Zusatzstoffe, Kunststoffe und brennbare Fraktionen. Metalle und Zusatzstoffe werden an Endmärkte verkauft; Kunststoffe und brennbare Fraktionen einem weiteren Prozess in unseren Joint Venture Anlagen unterzogen.

Kunststoffrückgewinnung

Wir übergeben die mit Kunststoff angereicherten Fraktionen an eine Recycling-Anlage, die wir zusammen mit unserem Joint Venture Partner MBA Polymers Inc. entwickelt haben. Diese Anlage gilt als Innovation und ist die modernste Kunststoff-Recyclinganlage in der Welt mit einer Kapazität von 80.000 Tonnen Kunststoff pro Jahr. 

Der konzentrierte Kunststoffstrom wird auf eine einheitliche Größe reduziert und durchläuft dann eine Reihe von Sieben, Klassifizierungsvorrichtungen, Waschlinien, Metallseparatoren und andere Sortiersysteme, die speziell für diesen Prozess entwickelt wurden. Das patentierte System produziert hochreine Kunststoffpellets, hauptsächlich Polypropylen, Polyethylen, Polystyren und Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS). Die Kunststoffklasse des Endprodukts ist von so hoher Qualität, dass sie als direkter Ersatz für Neumaterial betrachtet werden kann.

Diese revolutionäre Technologie bedeutet, dass wir eine Vorreiterrolle in der Metall- und Kunststoffrecycling-Industrie haben und 90 % des erhaltenen Materials recyceln können.

Abfall für die Energieerzeugung

Was passiert mit den verbleibenden Resten? Nachdem wir alle recycelbaren Materialen zurück gewonnen haben, verwenden wir die Reste zur Energieerzeugung. Zu diesem Zweck haben wir ein zweites Joint Venture mit Innovative Environmental Solutions (IES) gegründet, einem Unternehmen, das von unseren Partnern in Chinook geführt wird. Die erste IES-Anlage wird ihre Produktion Ende 2012 aufnehmen.

Mit Hilfe einer patentierten Technologie wird der Abfall einem nicht brennbaren Pyrolyseverfahren unterzogen und in Energie umgewandelt. Dies würde eine signifikante Entwicklung für das Stadium des "Endrecycling" bedeuten, da Abfallreste nicht mehr auf einer Deponie entsorgt sondern zu nachhaltigen Brennstoffen umgewandelt werden, die effizienter sind als Kohle.  Damit ist es möglich, verbleibende Metalle, die zuvor als nicht recycelbar galten, wieder zu verwerten. An diesem Punkt haben wir unser Ziel des Null-Abfalls erreicht und erzeugen mehr Energie, als wir tatsächlich verbrauchen, so dass wir uns als nachhaltig wirtschaftendes Unternehmen bezeichnen dürfen



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